GKN in Bad Langensalza treibt die additive Fertigung voran

Der Standort ist traditionsreich. GKN in Bad Langensalza geht auf einen Betriebsteil des Optima-Büromaschinenschienenwerks zurück, seinerzeit einer der bedeutendsten Hersteller von Büromaschinen weltweit. Auf 60 Jahre Erfahrung in der Metallverarbeitung können die GKN-Mitarbeitenden mit Stolz blicken – zunächst als Ausbildungsstätte, später als Bereich Werkzeugbau für Optima. Seit Anfang der 1980er-Jahre arbeitet man dort mit Metallpulver – Erfahrung, die sich heute am Markt auszahlt.

Der Standort ist Teil von GKN Powder Metallurgy, einem weltweit führenden Anbieter pulvermetallurgischer Lösungen mit einzigartiger vertikaler Integration von der Pulverherstellung bis zur Fertigung von hochpräzisen Metallkomponenten für Industrie und Automobilbranche – darunter gesinterte Strukturteile, Unterbaugruppen, weichmagnetische Komponenten und Lösungen für die Elektromobilität. „Mit mehr als 10.000.000 Teilen, die wir täglich produzieren, sind wir Weltmarktführer für Sintermetallkomponenten“, heißt es dazu aus dem Unternehmen. GKN Powder Metallurgy ist seit Februar 2026 Teil der Dauch Corporation, einem führenden Anbieter von Antriebsstrang- und Metallumformungslösungen für die globale Automobilindustrie.

Vom Nebenprojekt zum Kompetenzzentrum

Die aktuell circa 100 Mitarbeitenden in Bad Langensalza tragen dazu bei, das Gesamtunternehmen zukunftsfähig zu machen. Ein Teil beschäftigt sich mit der Zukunftstechnologie Binder Jetting, kurz BJ. Bereits vor mehr als sieben Jahren stieg man gemeinsam mit Technologiepartner HP ins Metal Binder Jetting ein. Johannes Bergfeld, Project Engineer Binder AM, sagt, sein Team sei so etwas wie ein Start-up im Konzern: Hier entstünden die Kompetenzen in der Prozessentwicklung sowie die Expertise für Prozesse und Qualitätsüberwachung.

Aus dieser Anfangszeit ist längst mehr geworden als ein Pilotprojekt: Aus der ersten ALPHA-Maschine wurden mittlerweile fünf industrielle Seriendrucker. Die Produktionsmenge wuchs von anfangs wenigen Hundert auf heute über 500.000 Bauteile pro Jahr, verteilt auf mehr als 30 Serienanwendungen mit Stückzahlen zwischen 500 und 500.000 jährlich. Der Standort hat sich damit vom reinen Produktionsstandort zu einem Kompetenzzentrum für Engineering, Entwicklung und Serienfertigung entwickelt.

Kurz zur Technologie: Beim Metal Binder Jetting handelt es sich um ein sinterbasiertes, additives Fertigungsverfahren. Eine Pulverschicht wird aufgezogen, in die ein organischer Binder per Inkjet-Druckkopf eingedruckt und mit einer Wärmelampe getrocknet wird – so entsteht Schicht für Schicht die gewünschte Geometrie. Nach dem Aushärten wird das Grünteil vom losen Pulver befreit, im Ofen entbindert und gesintert; dabei verdichtet es sich und schwindet auf das Endmaß.

Eine Vorreiterrolle nimmt Bad Langensalza zudem bei der Industrialisierung von Kupferanwendungen ein. Wichtigste Anwendungsfelder sind mediendurchströmte Funktionsbauteile, etwa für Hochperformance-Kühlung, Drucklufttechnik und Filter für Hochvolt-Anwendungen.

Deutschland als Standortvorteil

Welche Bedeutung die Technologie im Konzern hat, verdeutlicht Ümit Aydin, Senior Director Commercial – Additive Manufacturing: „Die wahre Stärke von Binder Jetting liegt nicht im Drucken von Teilen, sondern in der Industrialisierung der Technologie. Unser Ziel ist es, innovative Designs mit einer stabilen, qualitätsgesicherten und wirtschaftlichen Serienfertigung zu verbinden. Genau darin sehen wir die Zukunft der additiven Fertigung.“

Dr. Jack Schwarz, Director Materials and Engineering MIM / BJ, sieht das Projekt als folgerichtige Weiterentwicklung der Kompetenzen des Werks: „Das Binder-Jetting-Verfahren ist für den MIM-Prozess (MIM: Metal Injection Molding – Metallpulver-Spritzgießen, d. Red.) eine perfekte Erweiterung der Formgebungsmöglichkeiten. Das verwendete Pulver ist identisch, ebenso die notwendige Hardware zum Sintern der Grünteile. Wesentliches Prozess-Know-how ist daher am Standort bereits vorhanden.“

Dass die Wahl für dieses Zukunftsprojekt auf einen deutschen Standort fiel, kommt nicht von ungefähr: Kurze Liefer- und Entwicklungswege, ein starkes Netzwerk spezialisierter Technologiepartner sowie hohe Automatisierungskompetenz sprechen dafür. So wird aus dem einstigen Werkzeugbaubereich eines Büromaschinenherstellers ein Kompetenzzentrum, das Maßstäbe für die additive Serienfertigung setzt.