Was in den dynamischen Aufbruchsjahren rund um die Wende in Thüringen begann, hat sich zu einer festen Größe im heimischen Mittelstand entwickelt. Es war ein schwieriger Start vor 35 Jahren, weiß der heutige Geschäftsführer Mattes Lauenstein. Aber der Weg und die Anstrengungen haben sich gelohnt. A.S.T. genießt heute einen sehr guten Ruf. Das Unternehmen ist führender Anbieter von Galvanotechnik. Damit steht A.S.T. beispielhaft für jene spezialisierten Betriebe, die durch komplexe technologische Lösungen die moderne Industrie maßgeblich unterstützen. Die Firma hat einen ebenso großen wie breiten Kundenstamm. Der reicht vom regionalen Handwerksbetrieb „um die Ecke“ bis hin zum renommierten Weltkonzern. Lauenstein nennt als Beispiele den Technologiekonzern Siemens und den Hersteller von Luxus-Schreibgeräten Montblanc.

Vom klassischen Anlagenbau zur intelligenten Systemtechnik

Ein Blick auf die heutige Produktions- und Konstruktionsweise der A.S.T. verdeutlicht den weitreichenden technologischen Wandel der vergangenen dreieinhalb Jahrzehnte. Während in den Anfangsjahren oftmals rein mechanische Konstruktionen im Vordergrund standen, sind es heute smarte Sensorik, komplexe Automatisierungstechnik und die nahtlose Integration in Industrie-4.0-Umgebungen, die das Leistungsspektrum prägen.

Die Expertise der A.S.T. Anlagenbau und Systemtechnik GmbH wird branchenübergreifend nachgefragt. Das Portfolio reicht von Handanlagen über automatisierte Fertigungslinien bis hin zu maßgeschneiderten Sonderlösungen, die dort ansetzen, wo Standardprodukte an ihre Grenzen stoßen. Diese Synthese aus fundiertem Know-how im klassischen Anlagenbau und der agilen Anpassung an modernste Steuerungstechnik bildet das Kernkompetenzfeld des Unternehmens und macht es zu einem wichtigen Systempartner für die Industrie.

Fachkräftegewinnung und regionale Verwurzelung

Neben der technologischen Expertise bildet eine vorausschauende Personalstrategie das Fundament der Unternehmensentwicklung. Die A.S.T. begegnet den aktuellen Herausforderungen des branchenweiten Fachkräftemangels durch eine starke regionale Verwurzelung und den klaren Fokus auf Weiterbildung. Geschäftsführer Mattes Lauenstein weiß, dass die stetige Suche nach Fachleuten eine Herausforderung ist.

Durch kontinuierliche innerbetriebliche Qualifizierung und gezielte Kooperationen mit Bildungseinrichtungen in der Region stellt das Unternehmen sicher, dass das fachliche Know-how im Bereich der Ingenieurs- und Konstruktionsarbeit im Haus verbleibt und systematisch an die nachfolgenden Generationen weitergegeben wird. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bilden somit die entscheidende Basis für die Umsetzung komplexer Kundenanforderungen.

Extrusion ist ein kontinuierliches Fertigungsverfahren, bei dem Materialien wie Kunststoffe, Metalle oder Lebens – mittel aufgeschmolzen und durch eine formgebende Düse (Matrize) gepresst werden. So entstehen „endlose“ Produkte wie Schläuche, Rohre oder Folien. Die Anlage besteht typischerweise aus mehreren Komponenten: Das Rohmaterial – meist Kunststoffgranulat – wird über einen Trichter in den Extruder geleitet. Dort fördert eine rotierende Schnecke (oder Schnecken) das Material, wobei Reibung und externe Heizbänder das Granulat aufschmelzen, verkneten und homogenisieren. Die Schmelze wird durch die Düse gepresst, anschließend abgekühlt, kalibriert und schließlich abgelängt oder aufgewickelt.

Entscheidend für die Qualität des Endprodukts sind zahlreiche Parameter: Schneckentyp, Fördergeschwindigkeit, Temperaturführung, Additive sowie die Gestaltung der Werkzeuge. Besonders bei hohen Stückzahlen können Optimierungen entlang der Prozesskette große Effekte erzielen, was Forschung lohnenswert macht.

Das Forschungsprojekt ExAM

Hier setzt ExAM an: Das Projekt untersucht, ob sich die bekannten Vorteile der additiven Fertigung auch auf die Extrusion übertragen lassen. Die Konstruktion additiver Werkzeuge eröffnet mehr Freiheitsgrade, was eine präzisere Formgebung und effizientere Schmelzeführung ermöglicht. Zugleich wird im Projekt ermittelt, ob der höhere Entwicklungsaufwand durch wirtschaftliche und technische Vorteile aufgewogen wird.

ExAM ist ein Projekt der industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF), gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es verfolgt eine vorwettbewerbliche Zielsetzung, von der alle beteiligten Unternehmen profitieren können. Die Ergebnisse sollen in einem Leitfaden münden, der Unternehmen praxisorientierte Hilfestellungen bei der Entwicklung additiver Werkzeuge bietet.

Partner und Perspektiven

Drei Partner arbeiten zusammen:
• Die Hochschule Schmalkalden bringt ihre Expertise in Extrusion und Health Tech ein.
• Die Universität Paderborn steuert Kunststofftechnik und technische Konstruktion bei.
• Das Fraunhofer IAPT Hamburg konzentriert sich auf Simulation und additive Fertigung mittels laserbasiertem
Pulverbettverfahren.

An der HSM liegt ein Fokus auf der Bewertung kommerziell verfügbarer Werkzeugstähle für den 3D-Druck. Ziel ist eine möglichst unkomplizierte Integration in bestehende Prozesse. Dabei werden auch Wechselwirkungen innerhalb der Extrusionsanlage berücksichtigt.

Neue Möglichkeiten durch neue Technik

Ein wichtiger Impuls für das Projekt kommt durch die Inbetriebnahme eines neuen 3D-Druckers nach dem Pelletdirektextruderprinzip. Dieser erlaubt die direkte Verarbeitung von Granulaten – auch metallhaltigen sogenannten Feedstocks. Nach dem Druck werden diese gesintert und erhalten die Eigenschaften konventioneller Stähle. Das Verfahren bietet eine wirtschaftliche Alternative zum aufwendigeren Laserschmelzen. Die Anschaffung wurde durch das Thüringer Zentrum für Maschinenbau und EFRE-Mittel der EU unterstützt.

Fazit:
Mit ExAM wird nicht nur erforscht, ob additive Fertigung das Extrusionsverfahren verbessern kann – es wird auch gezeigt, wie praxisnahe Forschung den Technologietransfer beschleunigt. Die Nutzung additiver Werkzeuge in der Extrusion könnte neue Maßstäbe in Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit setzen.

Neue Köpfe

Prof. Dr. iur. Karsten Löw
Anfang März diesen Jahres hat Karsten Löw die Professur für Wirtschaftsrecht, insbesondere dem Recht der Digitalisierung sowie dem Handels und Gesellschaftsrecht, an der Hochschule Schmalkalden übernommen. Seine Schwerpunkte liegen im Unternehmensrecht, dem KI-Recht sowie im Recht der Digitalisierung. Neben seiner einschlägigen wirtschaftswissenschaftlichen Forschungstätigkeit unter anderen in Marburg und Frankfurt am Main konnte er als langjähriger Richter profunde Erfahrungen und Einsichten in die Praxis der Rechtsanwendung sammeln.

​Zu den eben beschriebenen Problemen kommen politische Eingriffe und verschlafene Transformationen im heimischen Markt, die den Wettbewerb weiter verschärfen. Steigende Kosten durch Inflation, Mindestlohn und Energiepreise sowie sinkende Inlands- und Auslandsnachfrage stellen produzierende Unternehmen vor enorme Herausforderungen.

Bedarfswandel in der Fertigung

Unternehmen reagieren auf diese Situation, indem sie die Lebenszeit der bestehenden Maschinen durch Retrofit-Maßnahmen verlängern, anstatt Neuinvestitionen zu tätigen. Damit rückt das Thema Maschinensicherheit stärker in den Fokus. Maschinen ohne CE-Kennzeichnung oder vor 2006 gebaut benötigen nicht nur den Austausch von Komponenten, sondern auch eine Anpassung der Risikobewertung und der Sicherheitskonzepte. Es gibt keinen Bestandsschutz; Unternehmen tragen bei Unfällen mit älteren Maschinen ein hohes Haftungsrisiko, da der Versicherungsschutz oft nicht greift. Die MES GmbH bietet hierzu Informationsveranstaltungen an, um Unternehmen praxisnah aufzuzeigen, wie sie ihre Bestandsanlagen effizienter, sicherer und nachhaltiger nutzen können.

MES GmbH schlägt Wurzeln in Thüringen

Die GmbH, seit 1981 ein zuverlässiger Partner im Sondermaschinenbau, Retrofit und bei Werksverlagerungen, blickt in eine neue Zukunft. Nach Jahrzehnten am Standort Fulda verlegt das mittelständische Unternehmen seinen Hauptsitz ins thüringische Geisa. Auf rund 14.000 Quadratmetern entsteht dort ein modernes Produktions- und Bürogebäude.

MES versteht sich als Partner, der lösungsorientiert agiert und langfristige Beziehungen anstrebt, um gemeinsam die Zukunft der Industrie zu gestalten. Mit dem Umzug nach Geisa setzt das Unternehmen auf Wachstum, regionale Verbundenheit und die Schaffung neuer Arbeitsplätze – ganz im Sinne des Thüringer Mottos: „Heimat der Macher“. Die Ansiedlung der MES GmbH stärkt die Wirtschaftsregion Thüringen und zeigt, wie Unternehmen auch in herausfordernden Zeiten mutig neue Wege gehen können.

​Branchenübergreifende Unternehmensnetzwerke bieten zahlreiche positive Effekte: Ideen aus unterschiedlichen Sichtweisen treffen aufeinander und führen zu neuen Lösungen, die beispielsweise zur Steigerung der Produktivität, der Mitarbeiterzufriedenheit und der Innovationskraft im Unternehmen beitragen, Unternehmensabläufe verbessern und nicht zuletzt Kosten senken. Zudem entstehen durch neue Kooperationen gemeinsame Projekte und innovative Geschäftsmodelle.

Das Thüringer Zentrum für Maschinenbau (ThZM), welches das Netzwerkforum mit verschiedenen Fokusgruppen ins Leben gerufen hat, versteht sich als eine Art regionale Drehscheibe für Innovation, Kooperation und Wissenstransfer innerhalb Thüringens. Als Innovationspartner der Wirtschaft sieht es seine Aufgabe unter anderem in der branchenübergreifenden Vernetzung von Unternehmen, um Synergien zu bündeln und Austausch zu fördern.

Von der Idee zur Praxis – Mehr als klassisches Networking

Die Ursprünge des ThZM-Netzwerkforums liegen in der Anfangszeit der Corona-Pandemie und den darauffolgenden Lockdowns. Als unter den Unternehmern die Unsicherheit mit dem Umgang der Herausforderungen groß war, viele Fragen offenblieben und direkter Austausch nicht möglich war, kam Dr. Andreas Patschger, Leiter der Koordinierungsstelle des ThZM, die Idee des branchenübergreifenden Austauschs auf Entscheiderebene. „Ich dachte mir damals: Selbst, wenn man den Kopf in den Sand steckt, bleibt man nicht verschont. Also habe ich überlegt, welchen Beitrag wir leisten können“, er innert er sich. Die Idee wurde zur Grundlage des ThZM-Netzwerkforums und hat sich auch nach Abklingen der Pandemie als ein erfolgreicher Glücksgriff herausgestellt. Persönliche Treffen sind längst wieder möglich und bestärken den vertrauensvollen Austausch. Und die diskutierten Themen bleiben tagesaktuell, sind aber vielschichtiger geworden.

„Ein erfolgreiches Netzwerk basiert auf Vertrauen“, meint Dr. Andreas Patschger. „Dieses Vertrauen bauen wir auf, indem wir Unternehmer verschiedener Branchen, die gleiche oder ähnliche Interessen haben, zusammenbringen. Dabei ist die richtige Zusammensetzung der Teilnehmer entscheidend. Wir matchen die Teilnehmer systematisch, fördern durch gezielte Auswahl Synergien und regen produktive Diskussionen an.“ Dafür werden zunächst zentrale Interessen identifiziert wie beispielsweise Digitalisierung und Automatisierung, Energieeffizienz, Mitarbeitergewinnung, Unternehmensführung, Geschäftsmodellentwicklung oder Kundenbindung. Auf Basis dieser Themen werden jeweils fünf bis sechs Teilnehmer in so genannten Fokusgruppen zusammengebracht, die sich in regelmäßigen Abständen etwa alle zwei Monate abwechselnd in ihren Unternehmen treffen. Wichtig ist da bei auch die Begegnung in einem geschützten Raum. Denn erst in kleinen Fokusgruppen auf Entscheiderebene entsteht eine Atmosphäre, die vertrauensvolle Gespräche ermöglicht.

Wertvoll, inspirierend, zukunftsorientiert … das sagen die Teilnehmer

Das ThZM-Netzwerkforum ist mehr als nur ein Treffen von Unternehmern. Es ist eine strategische Initiative, um die Wirtschaft in Thüringen interdisziplinär zu stärken, Innovationen voranzutreiben und die Wettbewerbsfähigkeit der Region nachhaltig zu erhöhen. Unternehmer, die sich aktiv beteiligen, investieren nicht nur in ihre eigene Zukunft, sondern auch in die Zukunft des Wirtschaftsstandortes Thüringen.

Sebastian Gerecke, Geschäftsinhaber des IT-Dienstleistungsunternehmens ATURIS aus Nordhausen, betont: „Das ThZM-Netzwerkforum ist für mich und viele Unternehmer der Thüringer Wirtschaft von unschätzbarem Wert. Besonders hervorzuheben ist der vertrauensvolle Austausch auf Augen höhe, der wertvolle Kontakte, Ideen und branchenübergreifende Lösungen fördert. Die Möglichkeit, langfristige Kooperationen anzustoßen, ist ein großer Vorteil.“

Dr. René Scharn, Geschäftsführer der Arnstädter Werkzeug- und Maschinen bau GmbH, formuliert es so: „Das ThZM-Netzwerkforum bietet eine ausgezeichnete Gelegenheit für den Austausch von Führungskräften aus produzierendem Gewerbe und Dienstleistern in Thüringen. Es fördert den Aufbau neuer Geschäftskontakte und ermöglicht intensive Dialoge über Trends und Herausforderungen sowie wertvolle Einblicke von Branchen experten, die zu Geschäftsmöglichkeiten und innovativen Partnerschaften führen.“

Kooperation in allen Größen

Tobias Bonsack, geschäftsführender Inhaber der Bonsack Präzisionstechnik GmbH aus Brotterode-Trusetal, fordert den Ausbau solcher Formate: „Netzwerkveranstaltungen sind in der aktuellen Zeit essenziell, um Problemstellungen zu bearbeiten und Zusammenarbeit zu fördern. In Thüringen, mit seiner kleinteiligen Wirtschaft, müssen kleinere Unternehmen stärker kooperieren, um bei Fachkräfteanwerbung und Kundenakquise konkurrenzfähig zu bleiben. Solche Initiativen sollten daher ausgebaut werden.“

Viktoria Rothleitner, geschäftsführende Gesellschafterin der Polytives GmbH aus Rudolstadt, bekräftigt: „In der heutigen dynamischen Geschäftswelt brauchen Unternehmerinnen und Unternehmer einen Ort für offenen, aber vertrauensvollen Austausch. Das ThZM-Netzwerkforum bietet genau diese Plattform: Hier werden Herausforderungen besprochen, Erfahrungen geteilt und gemeinsam Lösungen entwickelt – in einer respektvollen, vertraulichen Atmosphäre. Die Teilnehmenden profitieren von neuen Perspektiven, wertvollen Kontakten und dem gemeinsamen Erfahrungsschatz. Für mich ist das ein einzigartiges Angebot, das die sonstigen Netzwerke und Netzwerkveranstaltungen ideal ergänzt und mir stets wertvolle Impulse liefert.“

Wie ist es dem skeptischen Geschäftsführer ergangen, der anfänglich dem Treffen zwar neugierig, aber auch abwartend gegenüberstand? Für ihn hat es sich gelohnt, die Zeit dafür zu investieren.

Ein klarer Vorteil

Nachdem die Fokusgruppe in lockeren Abständen reihum bei allen Gruppenmitgliedern zu Gast war, hat der Geschäftsführer nicht nur ein Vertrauensverhältnis zu den anderen Teilnehmern aufgebaut und sich über die Herausforderungen im laufenden Geschäft ausgetauscht. Er nimmt darüber hinaus ganz konkrete Ideen aus anderen Unternehmen mit. So hat er beispielsweise gelernt, welche Ansätze zur Mitarbeitergewinnung die Inhaberin einer Softwareschmiede verfolgt, wie die Führungsebene eines produzierenden Unternehmens die innerbetriebliche Digitalisierung voran treibt, welche Maßnahmen zur Effizienzsteigerung das energieintensive Unternehmen in der Runde ergreift und wie sein Unternehmen vom neu artigen Geschäftsmodell des Start-ups profitieren kann.

Geschichten wie diese sind keine Ausnahme. Sie sind der Kern dessen, was das ThZM-Netzwerkforum ausmacht: eine Plattform zu bieten für den interdisziplinären Austausch, um gemeinsame Herausforderungen zu meistern und innovative Projekte zu initiieren. (ap)

Der Begriff Smart Manufacturing beschreibt den Einsatz modernster Technologien und Datenanalyse, um Produktionsprozesse effizienter, flexibler und nachhaltiger zu gestalten. Diese innovative Herangehensweise ermöglicht Unternehmen, nicht nur Kosten zu senken, sondern auch ihre Wettbewerbsfähigkeit in einem dynamischen Marktumfeld zu sichern.

Was ist Smart Manufacturing?

Smart Manufacturing, auch als „intelligente Fertigung“ bezeichnet, beschreibt die Verschmelzung von industriellen Prozessen mit digitalen Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), Künstlicher Intelligenz (KI), Big Data und Cloud Computing. Ziel ist es, Fertigungsprozesse zu automatisieren, zu optimieren und in Echtzeit zu überwachen. Dabei werden Maschinen, Sensoren und Software miteinander vernetzt, um Daten in Echtzeit zu sammeln, auszuwerten und daraus Entscheidungen abzuleiten.

Ein zentrales Merkmal von Smart Manufacturing ist die Anpassungsfähigkeit: Produktionslinien können flexibel auf Änderungen reagieren, sei es durch Variationen in der Nachfrage oder individuelle Kundenwünsche. Gleichzeitig ermöglicht die Techno logie eine lückenlose Transparenz über alle Fertigungsschritte hinweg.

Bedeutung in der modernen Produktion

Die Integration von Smart-Manufacturing-Technologien hat das Potenzial, Produktionsprozesse grundlegend zu verändern. Wichtige Vorteile sind:

Effizienzsteigerung

Durch automatisierte Abläufe und Echtzeit-Überwachung können Ressourcen effizienter genutzt und Stillstandszeiten minimiert werden.

Qualitätsverbesserung

Mithilfe von Sensoren und KI-Algorithmen werden Produktfehler früh zeitig erkannt und vermieden, was die Qualität erhöht und Ausschuss reduziert.

Flexibilität und Individualisierung

Individuelle Kundenwünsche können schneller berücksichtigt werden, etwa durch Los größe-1-Fertigung, bei der maßgeschneiderte Produkte ohne signifikanten Kostenanstieg gefertigt werden.

Nachhaltigkeit

Der ressourcenschonende Einsatz von Energie und Rohstoffen wird durch präzise Planung und Überwachung gefördert.

In einer Zeit, in der globale Lieferketten komplexer werden und der Fachkräftemangel die Industrie belastet, bietet Smart Manufacturing den Unternehmen eine zukunftsfähige Lösung. Es ist ein wichtiger Baustein für die Resilienz der Produktion und ermöglicht, flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren.

Rahmenbedingungen für Smart Manufacturing

Damit Smart Manufacturing erfolgreich implementiert werden kann, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt sein:

Technologische Infrastruktur

Die Basis für Smart Manufacturing bildet eine leistungsfähige IT-Infrastruktur. Dazu gehören Netzwerke mit hoher Bandbreite, Cloud-Computing Dienste und Cyber-Security-Maßnahmen, um sensible Produktionsdaten zu schützen.

Datenmanagement

Der Umgang mit großen Daten mengen erfordert geeignete Softwarelösungen, die Daten sammeln, auswerten und visualisieren können. Entscheidend ist hierbei die Interoperabilität, damit verschiedene Systeme nahtlos zusammenarbeiten.

Fachkräfte und Weiterbildung

Die Einführung smarter Technologien erfordert qualifiziertes Personal. Unternehmen müssen in die Weiterbildung ihrer Mitarbeiter investieren, um Kompetenzen in Bereichen wie Datenanalyse und Künstliche Intelligenz zu stärken.

Regulatorische Anforderungen

Unternehmen müssen sicherstellen, dass ihre digitalen Prozesse den gesetzlichen Vorgaben entsprechen, insbesondere im Bereich Datenschutz und Cyber-Sicherheit.

Kultureller Wandel

Smart Manufacturing bedeutet nicht nur technologische, sondern auch organisatorische Veränderungen. Eine offene Unternehmenskultur, die Innovation fördert und Veränderungen begrüßt, ist essenziell.

Praxisbeispiele für Smart Manufacturing

Ein Blick in die Praxis zeigt, wie Unternehmen Smart Manufacturing erfolgreich einsetzen:

Automobilindustrie

Hersteller wie BMW und Audi nutzen vernetzte Produktionsanlagen, in denen Roboter und KI-Systeme eng zusammenarbeiten. So können Produktionslinien flexibel umgerüstet werden, um unterschiedliche Fahrzeugmodelle auf derselben Linie zu fertigen.

Chemiebranche

BASF nutzt digitale Zwillinge, um Produktionsprozesse zu simulieren und zu optimieren. Mithilfe dieser virtuellen Modelle können potenzielle Engpässe identifiziert und behoben werden, bevor sie die Produktion beeinträchtigen.

Mittelstand

Auch kleinere Unternehmen setzen auf smarte Technologien. Ein mittel ständischer Maschinenbauer in Seebach / Thüringen nutzt IoT-Sensoren, um den Zustand seiner Maschinen zu überwachen und Wartungsarbeiten proaktiv zu planen. Dies reduziert Ausfallzeiten und verlängert die Lebensdauer der Anlagen.

Lebensmittelproduktion

Nestlé hat eine intelligente Produktionsanlage eingeführt, in der Sensoren die Qualität der Rohstoffe überwachen und in Echtzeit Anpassungen vornehmen. Dies minimiert Ausschuss und gewährleistet gleichbleibende Produktqualität.

Unser Fazit

Smart Manufacturing ist nicht länger ein Trend, sondern ein essenzieller Bestandteil der modernen Produktion. Unternehmen, die frühzeitig auf intelligente Technologien setzen, verschaffen sich einen entscheidenden Vorteil in einem zunehmend wettbewerbsorientierten Markt. Gleichzeitig erfordert die Umsetzung Investitionen in Technologie, Weiterbildung und Kulturwandel. Doch die Vorteile – von höherer Effizienz bis hin zu nachhaltiger Produktion – machen Smart Manufacturing zu einer lohnenden Investition in die Zukunft.

Die Region kann hier eine Vorreiterrolle einnehmen, indem sie Unternehmen unterstützt, in smarte Technologien zu investieren und gleichzeitig die notwendige Infrastruktur bereitstellt. Smart Manufacturing ist nicht nur die Zukunft der Produktion, sondern auch ein wichtiger Motor für wirtschaftliches Wachstum und Innovation. (tl)

Die weltweit tätige Hirschvogel Group entschied sich 1991, einen Teil des Automobilwerks Eisenach zu übernehmen. Eine gute Entscheidung, wie sich zeigte, denn die alten Hallen wurden bald zu klein. 1996 wurde der Standort in Marksuhl eröffnet, damals noch mit 70 Leuten. Heute arbeiten hier fast 690 Menschen, bei Bedarf kommen noch Leiharbeiter hinzu. Allein 36 von ihnen sind Auszubildende und dual Studierende verschiedener Fachrichtungen. Zehn Prozent der Belegschaft arbeiten in der Entwicklung. Damit ist Hirschvogel in Marksuhl einer der wichtigsten Arbeitgeber im Wartburgkreis.

Und einer, dem man auf dem ganzen Globus begegnen kann. „Jedes in der EU gefertigte Auto hat mindestens ein Bauteil von uns an Bord“, sagt Werkleiter Thomas Walda mit Stolz. Zwar verfügt die Hirschvogel Group über insgesamt neun Werke an acht Standorten – darunter in China, Mexiko, Indien und den USA – aber das Werk in Marksuhl liefert seine Produkte aus Thüringen in die ganze Welt.

Das liegt vor allem an der Kompetenz, die man sich hier erworben hat. „Wir fertigen hochkomplexe Bauteile im Grenzbereich“, erläutert Entwicklungsleiter Holger Beyersdorfer. Das funktioniere nur über eine hochautomatisierte Fertigung. Also nichts mehr mit Amboss und Hammer.

In den 1990er Jahren begann man, sich in Marksuhl mit der Aluminiumbearbeitung zu beschäftigen. Heute ist das Westthüringer Werk weltweiter Technologieführer in diesem Bereich. Es hat den Wandel in der Automobilindustrie von Anfang an mit begleitet und sich unabhängig gemacht von der Fertigung von Teilen für den Antriebsstrang. Strukturelemente für Fahrzeuge gehören heute zu den wichtigsten Produkten aus Marksuhl. Die Kunden wünschen sich einbaufertige Komponenten, die Hirschvogel in bester Qualität liefern kann. Vor zwei Jahren hat man sich daher entschieden, mit dem Aufbau einer Zerspanung seine Wettbewerbsposition noch weiter zu verbessern. „Damit sorgen wir nicht nur für mehr Sicherheit in den Fahrzeugen, sondern auch für die Sicherheit des Standortes. Wir sind also die etwas andere Schmiede, die das Leben und die Zukunft sicherer macht“, so Thomas Walda.

„Für die besten Produkte braucht man selbstverständlich auch die besten Köpfe und Hände“, so Personalleiter Sebastian Körtge. Wer sich für Hirschvogel entscheide, entscheide sich für ein modernes, aber werteorientiertes Familienunternehmen, das seit über 85 Jahren in dieser Philosophie geführt werde. Und das solle auch in Zukunft so bleiben. Dank einer Stiftungsstruktur bleibe Hirschvogel in Familienbesitz und sei vor der Übernahme durch Fremdinvestoren geschützt.

Die Geschichte der Maier GmbH & Co. KG Präzisionstechnik reicht bis ins Jahr 1958 zurück. Damals wurde die Firma als VEB Schrauben- und Normteilewerk Hildburghausen gegründet. Nach der Zerschlagung des Betriebs zur Wendezeit blieb nur die Automatendreherei übrig.

Maier Präzisionstechnik fertigt komplexe Drehteile mit höchster Präzision exakt nach den Vorgaben seiner Kunden. Das Können der hochqualifizierten Mitarbeiter zeigt sich vor allem im breiten Leistungsspektrum des Unternehmens.

Auf kurvengesteuerten Drehautomaten und CNC-Maschinen stellt die Firma kundenindividuelle Drehteile mit höchster Präzision her. Dabei werden auch komplexe Drehteile mit einem Durchmesser von 5,5 bis 65 Millimeter gefertigt. Die Liefermengen betragen von 10 bis 100.000 Stück.

Umfangreiches Sortiment mit höchster Präzision

Nahezu 3.000 unterschiedliche Produkttypen hat die Maier Präzisionstechnik im Sortiment. Sie werden an Kunden aus der Automobil- und Sanitärindustrie sowie dem Maschinen- und Nutzfahrzeugbau geliefert. Dabei verarbeitet das Unternehmen am Tag bis zu 30 Tonnen Metall zu rund 200.000 komplexen Drehteilen. In Zusammenarbeit mit Partnern werden auch Folgebearbeitungen wie Galvanisieren und Härten angeboten. Dank ihres vielseitigen Maschinenparks kann die Maier Präzisionstechnik schnell und flexibel auf die Anforderungen seiner Kunden reagieren. „So können wir die Kundenwünsche am besten abbilden“, findet der Geschäftsführer.

Die steigenden Anforderungen bedeuten für die Maier Präzisionstechnik auch, die eigenen Abläufe genau zu hinterfragen, sagt Thomas Braun. Mit Automatisierungslösungen soll die Effizienz gesteigert werden, besonders an der Peripherie der Produktionsprozesse. Derzeit sei man in der Konzeptphase, verrät der Firmenchef.

Der Bell-Vorstandsvorsitzende Leon Goosen hob die Verdienste seines Vorgängers und heutigen Aufsichtsratschefs Gary Bell als treibende Kraft hinter dem erfolgreichen Aufbau der ersten Bell-Produktion außerhalb Südafrikas heraus. So konnte man näher an die Kunden heranrücken, die sich zu drei Vierteln auf der Nordhalbkugel befänden. Bau und Inbetriebnahme des Montagewerk markierten Goosens Angaben zufolge den Beginn einer langfristig angelegten Strategie, mit der sich das 1954 gegründete Unternehmen vom spezialisierten Nischenanbieter zum global orientierten Baumaschinenhersteller mit ebensolcher Produktions-, Vertriebs- und Service-Organisation wandelte.